No proceso de estampación e produción de moldes metálicos hai que analizar en detalle o fenómeno da mala estampación e tomar medidas eficaces.

As causas e contramedidas dos defectos comúns de estampación na produción analízanse do seguinte xeito, para a referencia do persoal de mantemento de moldes:
1. Rebabas nas estampacións.
(1) Razón: o bordo do coitelo está desgastado. b. Se a brecha é demasiado grande, o efecto non será evidente despois de afiar o coitelo sen cortar leña por erro. c. Bordes lascados. d. O espazo libre móvese cara arriba e abaixo sen razón ou se afrouxa. e. O molde está mal aliñado cara arriba e abaixo. .
(2) Contramedidas: a. Investigar tecnoloxía de punta. b. Controle a precisión de procesamento do molde metálico ou modifique a separación do deseño. C. Filo de coitelo de adestramento. d. Axuste o espazo en branco para confirmar o desgaste do burato da plantilla ou a precisión de procesamento das pezas formadas. e. Substitúe o molde guía ou volva montar o molde. .
2. Esfarelar e esmagar.
(1) Razón: a diferenza dun é demasiado grande. b. Gastos de envío non razoables. c. O aceite de perforación cae demasiado rápido, o aceite engancha. d. O molde non se desmagnetiza. e. O punzón está desgastado e as patacas fritas son apertadas e unidas ao punzón. f. O punzón é demasiado curto e a lonxitude da inserción é insuficiente. g. O material é relativamente duro e a forma de perforación é sinxela. h. Medidas de emerxencia. .
(2) Contramedidas: a. Controlar a precisión de mecanizado do molde metálico ou modificar a separación do deseño. b. Cando o molde se envía á posición correcta, debe ser reparado e limpo a tempo. c. Controla a cantidade de pingas de aceite perforadas ou cambia o tipo de aceite para reducir a viscosidade. d. Debe desmagnetizarse despois do adestramento (debese prestar máis atención ao perforar materiais de ferro). e. Estudar o bordo do punzón. f. Axuste a lonxitude da folla de perforación na matriz. g. Cambia o material, modifica o deseño. A folla de perforación entra na cara final, expulsa ou repara cun bisel ou arco (nótese na dirección). Reducir a área de unión entre a cara final da folla de perforación e as fichas. h. Reduce a nitidez do bordo de troquelado, reduce a cantidade de adestramento no bordo de troquelado, aumenta a rugosidade (revestimento) do bordo recto do troquelado e utiliza unha aspiradora para absorber os residuos. Reduce a velocidade de perforación e o salto de chip lento. .
3. O chip está bloqueado.
(1) Causa: un orificio de fuga é demasiado pequeno. b. O buraco de fuga é demasiado grande e os residuos volcan. c. O bordo do coitelo está desgastado e as rebabas son grandes. d. Perforar a gota de aceite demasiado rápido, o aceite está pegajoso. e. A superficie da folla recta da matriz cóncava é áspera e as virutas de po están sinterizadas e unidas á folla. f. O material é suave. g. Medidas de emerxencia. .
(2) Contramedidas: a. Modificar o orificio de fuga. b. Modificar o buraco de fuga. c. O bordo da folla está reparado. d. Controla a cantidade de aceite que gotea e cambia o tipo de aceite. e. Tratamento de superficie, pulido, preste atención a reducir a rugosidade da superficie durante o procesamento. Cambie o material, modifique o espazo en branco. g. Repare a inclinación ou o arco na cara final da folla de perforación (preste atención á dirección) e sople aire ao buraco de tapa da placa de apoio cunha aspiradora. .
4. O cambio de tamaño da desviación do branco.
(1) Razón: o bordo do molde metálico está desgastado e xéranse rebabas (a forma é demasiado grande e o burato interior é demasiado pequeno). b. O tamaño e a separación do deseño son inadecuados e a precisión de mecanizado é pobre. c. Hai unha desviación entre o punzón e a inserción do molde no nivel inferior do material, e a brecha é irregular. d. O pasador guía está desgastado e o diámetro do pasador guía é insuficiente. e. A vara guía está desgastada. f. A distancia de alimentación non se axusta correctamente e o alimentador está solto. g. Axuste incorrecto da altura de suxeición do molde. h. A posición de presión do inserto de descarga está desgastada e non hai función de presión (presión forzada) (o material tírase para causar un pequeno golpe). Descarguei a folla presionada demasiado e o golpe era demasiado grande. j. Cambios nas propiedades mecánicas dos materiais de estampación (resistencia inestable e alongamento). k. Ao perforar, a forza de perforación tira sobre o material, provocando cambios dimensionais. .
(2) Contramedidas: a. Investigar tecnoloxía de punta. b. Modificar o deseño e controlar a precisión do mecanizado. c. Axuste a súa precisión de posición e o espazo en branco. d. Substitúe o pasador guía. e. Substitúe o poste guía e o manguito guía. f. Reaxustar o alimentador. g. Axuste a altura de suxeición do molde. h. Moer ou substituír a inserción de descarga, aumentar a función de presión forte e axustar o material de prensado. i. Reducir a profundidade da presión. j. Substituír as materias primas e controlar a calidade das materias primas. k. A cara final da folla de perforación está recortada nun bisel ou arco (nótase na dirección) para mellorar a tensión durante a perforación. Cando o permita, o elemento de descarga sitúase na lámina de descarga con función de guiado. .
5. Material da tarxeta.
(1) Motivos: a. Axuste inadecuado da distancia de alimentación, e o alimentador está presionado e solto. b. A distancia de alimentación cambia durante a produción. C. A máquina de entrega está avariada. d. O material está dobrado, o ancho supera o intervalo de tolerancia e as rebabas son grandes. e. O estampado da matriz non é normal, provocando a primeira curva. f. Diámetro de orificio insuficiente do material guía, a matriz superior tira do material. g. A posición dobrada ou rasgada non pode caer sen problemas. h. A función de separación da placa de guía de material non está configurada correctamente e a cinta de material cae sobre o cinto. O meu material vaise adelgazando e deformando durante a alimentación. j. O molde non está instalado correctamente e hai unha gran desviación da verticalidade do alimentador. .
(2) Contramedidas: a. Reaxustar b. Reaxustar c. Axustar e manter. d. Substitúe as materias primas e controla a calidade dos materiais entrantes. e. Elimina a primeira curva da correa. f. Estudo punzonado, burato guía convexos e matrices cóncavas. g. Axuste a forza do resorte de expulsión, etc. h. Modifique a placa guía de material e instale o cinto de material inverso no cinto. Engado materiais de prensado superior e inferior entre o alimentador e o molde e aumento o interruptor de seguridade dos materiais de prensado superior e inferior. j. Reinstalar o molde.