No proceso de estampado e produción de moldes metálicos, o fenómeno da estampación deficiente debe analizarse en detalle e deben tomarse contramedidas eficaces.

As causas e as contramedidas dos defectos de estampado comúns na produción analízanse do seguinte xeito, para referencia do persoal de mantemento de moldes:
1. Rebabas nas pezas estampadas.
(1) Motivo: O gume da coitela está desgastado. b. Se a separación é demasiado grande, o efecto non será obvio despois de afiar a coitela sen cortar leña por erro. c. Gumes lascados. d. A separación móvese cara arriba e cara abaixo de forma irracional ou afrouxa. e. O molde está desalineado cara arriba e cara abaixo.
(2) Contramedidas: a. Investigar tecnoloxía de vangarda. b. Controlar a precisión do procesamento do molde metálico ou modificar a folgura do deseño. c. Adestrar o filo da coitela. d. Axustar a fenda de obturación para confirmar o desgaste do orificio da plantilla ou a precisión do procesamento das pezas formadas. e. Substituír o molde guía ou volver montar o molde.
2. Esfarelarse e esmagar.
(1) Motivo: A separación dun é demasiado grande. b. Gastos de envío desrazoables. c. O aceite de punzón cae demasiado rápido, o aceite pégase. d. O molde non se desmagnetiza. e. O punzón está desgastado e as lascas están comprimidas e adheridas ao punzón. f. O punzón é demasiado curto e a lonxitude da inserción é insuficiente. g. O material é relativamente duro e a forma do punzón é simple. h. Medidas de emerxencia.
(2) Contramedidas: a. Controlar a precisión do mecanizado do molde metálico ou modificar a folga do deseño. b. Cando o molde se envíe á posición correcta, debe repararse e limparse a tempo. c. Controlar a cantidade de pingas de aceite perforadas ou cambiar o tipo de aceite para reducir a viscosidade. d. Debe desmagnetizarse despois do adestramento (débese prestar máis atención ao perforar materiais de ferro). e. Estudar o bordo do punzón. f. Axustar a lonxitude da lámina do punzón na matriz. g. Cambiar o material, modificar o deseño. A lámina do punzón entra na cara final, expulsa ou repara cun bisel ou arco (teña en conta a dirección). Reducir a área de unión entre a cara final da lámina do punzón e as lascas. h. Reducir o nitidez do bordo de corte da matriz, reducir a cantidade de adestramento no bordo de corte da matriz, aumentar a rugosidade (revestimento) do bordo recto do corte da matriz e usar un aspirador para absorber os residuos. Reducir a velocidade de perforación e o salto lento das lascas.
3. O chip está bloqueado.
(1) Causa: Un burato de fuga é demasiado pequeno. b. O burato de fuga é demasiado grande e os residuos rómpense. c. O filo da coitela está desgastado e as rebabas son grandes. d. O aceite de perforación cae demasiado rápido, o aceite é pegañento. e. A superficie da lámina recta da matriz cóncava é rugosa e as lascas de po están sinterizadas e adheridas á lámina. f. O material é brando. g. Medidas de emerxencia.
(2) Contramedidas: a. Modificar o orificio de fuga. b. Modificar o orificio de fuga. c. Reparar o bordo da lámina. d. Controlar a cantidade de aceite que gotea e cambiar o tipo de aceite. e. Tratamento superficial, pulido, prestar atención a reducir a rugosidade superficial durante o procesamento. Cambiar o material, modificar o oco de obturación. g. Reparar a inclinación ou o arco na cara final da lámina do punzón (prestar atención á dirección) e soprar aire no orificio de obturación da placa de apoio cun aspirador.
4. O cambio de tamaño da desviación de borrado.
(1) Motivo: O bordo do molde metálico está desgastado e xéranse rebabas (a forma é demasiado grande e o orificio interior é demasiado pequeno). b. O tamaño e a folgura do deseño son inadecuados e a precisión do mecanizado é deficiente. c. Hai unha desviación entre o punzón e o inserto do molde no nivel inferior do material e a folgura é irregular. d. O pasador guía está desgastado e o diámetro do pasador guía é insuficiente. e. A vara guía está desgastada. f. A distancia de alimentación non está axustada correctamente e o alimentador está presionado e afrouxado. g. Axuste incorrecto da altura de fixación do molde. h. A posición de prensado do inserto de descarga está desgastada e non hai función de prensado (prensión forzada) (o material é tirado para causar un pequeno punzón). Descarguei a lámina presionada demasiado profundamente e o punzón era demasiado grande. j. Cambios nas propiedades mecánicas dos materiais de estampado (resistencia e alongamento inestables). k. Ao perforar, a forza de perforado tira do material, causando cambios dimensionais.
(2) Contramedidas: a. Investigar tecnoloxía de vangarda. b. Modificar o deseño e controlar a precisión do mecanizado. c. Axustar a precisión da súa posición e a fenda de corte. d. Substituír o pasador guía. e. Substituír o poste guía e o manguito guía. f. Reaxustar o alimentador. g. Axustar a altura de fixación do molde. h. Rectificar ou substituír o inserto de descarga, aumentar a función de presión forte e axustar o material de prensado. i. Reducir a profundidade de presión. j. Substituír as materias primas e controlar a calidade das materias primas. k. A cara final da lámina de perforación recórtase nun bisel ou arco (observar a dirección) para mellorar a tensión durante a perforación. Onde estea permitido, o elemento de descarga está situado na lámina de descarga con función de guía.
5. Material da tarxeta.
(1) Razóns: a. Axuste incorrecto da distancia de alimentación e o alimentador está presionado e afrouxado. b. Cambios na distancia de alimentación durante a produción. C. A máquina de entrega está defectuosa. d. O material está dobrado, a anchura supera o rango de tolerancia e as rebabas son grandes. e. A estampaxe da matriz non é normal, o que provoca a primeira curvatura. f. Diámetro insuficiente do orificio do material guía, a matriz superior tira do material. g. A posición dobrada ou rota non pode caer suavemente. h. A función de desmontaxes da placa guía do material non está configurada correctamente e a cinta de material cae sobre a cinta. O meu material está adelgazándose e deformándose durante a alimentación. j. O molde non está instalado correctamente e hai unha gran desviación da verticalidade do alimentador.
(2) Contramedidas: a. Reaxustar b. Reaxustar c. Axustar e manter. d. Substituír as materias primas e controlar a calidade dos materiais entrantes. e. Eliminar a primeira curvatura da correa. f. Estudar a perforación, as matrices convexas e cóncavas do orificio guía. g. Axustar a forza do resorte de expulsión, etc. h. Modificar a placa guía do material e instalar a correa de material inverso na correa. Engadir materiais de prensado superior e inferior entre o alimentador e o molde e aumentar o interruptor de seguridade dos materiais de prensado superior e inferior. j. Reinstalar o molde.